Dal ricircolo locale al controllo centralizzato
Meno 94% di nebbia d'olio aerodispersa
Come un'azienda metalmeccanica di precisione del Nord Est ha sostituito 68 filtri a bordo macchina con tre impianti centralizzati di aspirazione e filtrazione: aria più pulita in reparto e costi di gestione ridotti del 48%.
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LA SFIDA
Sistemi filtranti locali con ricircolo dell’aria
Prima dell’intervento, la gestione delle nebbie oleose era affidata a sistemi di filtrazione installati direttamente sulle singole macchine utensili con re-immissione diretta all’interno dell’ambiente di lavoro.
In un contesto caratterizzato da numerose sorgenti emissive distribuite, funzionamento continuo e produzione su più turni, è stato valutato necessario un approccio maggiormente integrato, finalizzato al controllo della qualità dell’aria dell’intero reparto.
68 filtri a bordo macchina
Ogni macchina utensile aveva il proprio filtro per le nebbie oleose: 68 sistemi autonomi con manutenzione e prestazioni che nel tempo si discostavano da quelle nominali.
Ricircolo in ambiente
Ogni filtro reimmetteva l'aria trattata nel reparto, quindi la quota di nebbia d'olio non trattenuta restava nell'ambiente di lavoro.
Ciclo continuo su tre turni
Con la produzione sempre attiva, anche concentrazioni residue basse diventano un'esposizione continuativa per gli operatori.
LA SOLUZIONE
Un sistema centralizzato per il controllo delle emissioni
L’intervento ha sostituito i 68 filtri a bordo macchina con tre impianti centralizzati indipendenti di aspirazione e filtrazione, collegati a tutte le macchine utensili con lavorazione lubrorefrigerante. L’aria trattata non viene più reimmessa in reparto, ma espulsa all’esterno. La portata complessiva è di 70.000 m³/h, con una rete già predisposta per collegare nuove macchine.
indipendenti
collegate
complessiva
La nuova configurazione ha permesso di concentrare la gestione delle emissioni attraverso un sitema progettato per
Captare la nebbia d'olio direttamente alla fonte, su ogni macchina
Convogliare in una rete bilanciata i flussi aspirati
Separare l'olio negli stadi filtranti e recupero dell'emulsione
Miglioramento della qualità dell'aria nell'ambiente produttivo
La tecnologia filtrante si basa sulla coalescenza multistadio: l'aria attraversa più stadi filtranti in sequenza, dal pre-filtro grossolano agli stadi dove le microgocce d'olio si aggregano fino a diventare abbastanza pesanti da cadere per gravità in una vasca di raccolta, da cui l'emulsione viene recuperata e riutilizzata. A differenza di un filtro statico, non si intasa progressivamente con l'uso: si autopulisce per gravità, stadio dopo stadio. I ventilatori sono regolati a inverter e la rete è già predisposta per collegare nuove macchine.
Il principio è quello della ventilazione industriale efficace: intercettare e trattare il contaminante prima che si diffonda nell'ambiente.
VERIFICA DELLE PRESTAZIONI
Confronto analitico prima e dopo l’intervento
A seguito dell’installazione dei nuovi impianti centralizzati, sono state eseguite verifiche analitiche finalizzate alla valutazione del miglioramento ottenuto. Di seguito i valori rilevati:
Prima: filtri a bordo macchina con ricircolo dell'aria in reparto. Dopo: impianto centralizzato con espulsione all'esterno. Le due campagne di misura sono state eseguite a parità di lavorazioni, emulsioni, macchine attive, carico produttivo e condizioni ambientali.
I BENEFICI
Cosa cambia in reparto
Miglioramento delle condizioni operative degli addetti
Riduzione della presenza di aerosol oleosi aerodispersi
Riduzione dei fenomeni di deposito sulle superfici e sulle apparecchiature
Maggiore efficacia nella gestione degli aspetti HSE
Soluzione più coerente con una visione moderna di prevenzione e sostenibilità industriale
Impianto già pronto a crescerecollegando nuove macchine senza riprogettare la rete
I COSTI DI GESTIONE
Meno nebbia d’olio e costi di esercizio quasi dimezzati
Oltre alle misure in reparto, è stato confrontato il costo annuo di gestione delle due configurazioni: energia, ricambi filtranti e manodopera di manutenzione.
annuo
ogni anno
servita all'anno
| Voce di costo annuo | 68 filtri a bordo macchina | 3 impianti centralizzati | Risparmio |
|---|---|---|---|
| Energia | 163.853 € | 93.492 € | 70.360 € |
| Ricambi filtranti | 25.200 € | 8.500 € | 16.700 € |
| Manodopera di manutenzione | 8.450 € | 325 € | 8.125 € |
| Costo totale di gestione | 197.503 € | 102.317 € | 95.185 € (−48%) |
Analisi dei costi di esercizio su 251 giorni lavorativi l'anno, con produzione su tre turni. Il risparmio energetico non dipende solo dalla minore potenza installata, infatti 68 piccoli motori consumano più di tre impianti con ventilatori regolati a inverter e una rete bilanciata.
In sintesi
Un problema di processo
Il caso evidenzia come la qualità dell'aria in ambiente industriale sia il risultato di un corretto equilibrio tra tecnologia, progettazione e conoscenza del processo produttivo.
La trasformazione da una gestione locale con ricircolo dell'aria a una soluzione centralizzata composta da 3 impianti di aspirazione e filtrazione a coalescenza multistadio, per una portata complessiva di 70.000 m³/h, ha consentito di ottenere un miglioramento misurabile della qualità dell'ambiente di lavoro.
Dal caso si dimostra concretamente come una corretta progettazione della ventilazione industriale possa contribuire alla tutela delle persone, alla qualità del processo produttivo e alla crescita sostenibile dello stabilimento.
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