Filtri silenziati per impianti industriali: da 87 a 60 dB(A)
Conformità normativa e comfort acustico negli ambienti di lavoro
La riduzione del rumore negli impianti di aspirazione e ventilazione industriale rappresenta oggi un requisito normativo e una priorità per la sicurezza sul lavoro.
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Gruppo filtrante da 22 kW: livello sonoro in dB(A), prima e dopo l'intervento
Valori riferiti al livello sonoro dell'impianto. La valutazione dell'esposizione dei lavoratori resta affidata al documento di valutazione dei rischi (DVR).
Un gruppo filtrante da 22 kW oltre le soglie del D.Lgs. 81/2008
In questo caso studio, un gruppo filtrante da 22 kW installato in un contesto produttivo presentava una rumorosità di partenza di 87 dB(A), superiore al limite di azione del D.Lgs. 81/2008, che imponeva l'uso obbligatorio di DPI uditivi e rendeva critica la gestione delle emissioni verso l'esterno.
Gli interventi realizzati
- Insonorizzazione del box ventilatore
- Silenziamento dello scarico aria
- Incapsulamento del modulo di pulizia
- Ottimizzazione fluidodinamica
L'impianto si colloca ora al di sotto della soglia normativa, eliminando l'obbligo di DPI e migliorando il comfort acustico dell'area produttiva.
Per i picchi impulsivi del pulse jet, l'incapsulamento fonoisolante ha abbattuto i valori da 100 dB(A) a meno di 50 dB(A), rendendo le scariche di pulizia praticamente impercettibili per lavoratori e residenti nelle vicinanze.
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Gruppo filtrante super silenziato UPDV
Perché super silenziato?
La risposta è nella progettazione. Un gruppo filtrante davvero silenziato non interviene su una singola sorgente di rumore, ma agisce in modo distribuito su tutte le componenti critiche dell'impianto, combinando materiali fonoassorbenti, come la lana di roccia ad alta densità, che dissipa l'energia sonora, con materiali fonoisolanti ad alta massa come il piombo, che blocca la trasmissione del rumore sia per via aerea che strutturale.
Il risultato è un sistema a insonorizzazione integrata che si articola in quattro aree di intervento distinte e complementari.
Modulo di pulizia cartucce a bassa emissione sonora
Il sistema di controlavaggio automatico delle cartucce filtranti, basato su scariche impulsive di aria compressa (pulse jet), rappresenta una delle sorgenti acustiche più critiche e complesse da gestire negli impianti di filtrazione industriale. I picchi sonori generati dagli spari di pulizia hanno natura impulsiva: anche a parità di livello energetico medio (Leq), l'orecchio umano li percepisce come significativamente più fastidiosi rispetto a un rumore continuo, e possono raggiungere i 100 dB(A), paragonabili a un martello pneumatico.
Gestire questa rumorosità impulsiva richiede un approccio tecnico specifico e mirato: la soluzione adottata prevede l'incapsulamento completo del polmone di distribuzione e della valvola di scarico dell'aria compressa all'interno di una camera fonoisolante dedicata, realizzata con materiali ad alta massa e ad alto potere di assorbimento (lana di roccia + piombo). Questo sistema riduce il valore di picco da circa 100 dB a valori inferiori ai 50 dB (A), con un abbattimento dell'emissione impulsiva di oltre 50 dB (A), rendendo praticamente impercettibili all'esterno le scariche di pulizia delle cartucce.
Insonorizzazione del gruppo ventilatore e dello scarico aria
Il ventilatore centrifugo genera rumore di natura meccanica e aerodinamica, legata al movimento delle pale e alle turbolenze del flusso. Per limitarne l'irraggiamento diretto, il ventilatore è racchiuso in un box dedicato a tenuta acustica, rivestito internamente con un pacchetto stratificato di lana di roccia e piombo.
Il condotto di scarico rappresenta una seconda sorgente critica: l'aria in uscita ad alta velocità genera rumore aerodinamico che viene attenuato attraverso un dispositivo a labirinto, realizzato con gli stessi materiali, che dissipa l'energia sonora tramite riflessioni multiple e assorbimento delle onde sonore.
Progettazione integrata per il comfort acustico
Oltre alle soluzioni di insonorizzazione diretta, i gruppi filtranti silenziati adottano una progettazione integrata orientata alla riduzione del rumore aerodinamico secondario. La struttura compatta, la presenza di camere di calma interne e la corretta gestione dei flussi d'aria contribuiscono a minimizzare le turbolenze e le perdite di carico, riducendo indirettamente la generazione di rumore.
Ottimizzazione del punto di lavoro del ventilatore
Il dimensionamento accurato dell'impianto e l'eventuale utilizzo di un inverter per la regolazione della velocità del ventilatore consentono di operare nel punto di equilibrio ottimale della curva caratteristica, minimizzando il consumo energetico e la rumorosità generata.
Contesti applicativi
Impianti industriali in prossimità di zone residenziali
Gli stabilimenti produttivi ubicati in zone urbane o periurbane, con aree residenziali limitrofe, sono soggetti a vincoli acustici stringenti, spesso con limiti di emissione notturna inferiori a 50 dB(A) in facciata agli edifici abitativi.
- Rispettare i limiti previsti dalla classificazione acustica comunale, evitando sanzioni e prescrizioni da parte degli enti di controllo.
- Prevenire esposti e segnalazioni da parte dei cittadini, riducendo il rischio di contenziosi e di danno reputazionale.
- Mantenere la continuità operativa anche in orari notturni o nei fine settimana, quando i limiti acustici sono più restrittivi.
Spazi produttivi ad alta permanenza del personale
Negli ambienti di lavoro dove gli operatori stazionano per periodi prolungati nelle vicinanze dell'impianto di aspirazione, come in reparti di saldatura e molatura o nelle officine meccaniche, il comfort acustico rappresenta un fattore determinante per la salute e la produttività.
- Ridurre i livelli di esposizione al rumore al di sotto del valore inferiore di azione (80 dB(A)), eliminando l'obbligo di utilizzo dei DPI uditivi.
- Migliorare la comunicazione verbale tra gli operatori, riducendo i rischi di errori operativi e migliorando la sicurezza complessiva.
- Diminuire lo stress acustico e l'affaticamento, con effetti positivi sul benessere psicofisico.
Per i reparti di saldatura: Saldatura: impianti di aspirazione localizzata
Ambienti con requisiti acustici certificati
Alcuni settori industriali sono soggetti a standard acustici particolarmente severi, stabiliti da normative di settore o requisiti contrattuali.
- Ottenere o mantenere certificazioni ISO 14001, che includono il controllo del rumore tra gli aspetti ambientali significativi.
- Rispettare i requisiti acustici previsti da protocolli di certificazione energetico-ambientale degli edifici (LEED, BREEAM, WELL Building Standard).
- Conformarsi a standard settoriali specifici, come quelli previsti per l'industria farmaceutica (GMP), alimentare (BRC, IFS) o elettronica (cleanroom).
Retrofit e adeguamento impianti esistenti
Un numero crescente di aziende interviene sugli impianti esistenti per adeguarli ai nuovi standard acustici, in seguito a modifiche normative o aggiornamenti della classificazione acustica comunale.
- Ampliamenti produttivi che comportano un aumento delle ore di funzionamento o della potenza installata.
- Segnalazioni da parte di lavoratori o di cittadini residenti nelle vicinanze.
In questi casi, la sostituzione con un sistema super silenziato rappresenta un intervento risolutivo, spesso più efficace ed economicamente vantaggioso rispetto a soluzioni di insonorizzazione esterna (barriere acustiche, cabinati, ecc.).
Un intervento su impianto esistente: caso studio silenziatore su griglia di ventilazione
La riduzione del rumore è una priorità negli impianti industriali
Negli ultimi decenni, il controllo del rumore negli ambienti industriali è diventato un elemento centrale nelle politiche di sicurezza sul lavoro e di sostenibilità ambientale. Le normative europee e nazionali hanno progressivamente innalzato gli standard di protezione dei lavoratori e della comunità, rendendo necessario l'adozione di soluzioni tecniche avanzate per l'abbattimento acustico.
Quadro normativo di riferimento
Direttiva Europea 2003/10/CE
La direttiva stabilisce i requisiti minimi di sicurezza e salute relativi all'esposizione dei lavoratori ai rischi derivanti dagli agenti fisici, con particolare attenzione al rumore. Tre sono le soglie fondamentali di esposizione giornaliera:
Obbligo di informazione, formazione e messa a disposizione di dispositivi di protezione individuale (DPI).
Obbligo di utilizzo dei DPI e adozione di misure tecniche e organizzative per ridurre l'esposizione.
Soglia che non può essere superata in alcun caso, tenendo conto dell'attenuazione fornita dai DPI.
Decreto legislativo 9 aprile 2008, n. 81
In Italia, la Direttiva 2003/10/CE è stata recepita attraverso il Decreto Legislativo 9 aprile 2008, n. 81 (Testo Unico sulla Salute e Sicurezza sul Lavoro). Il D.Lgs. 81/2008 impone al datore di lavoro di (Titolo VIII, Capo II):
- Valutare il rischio rumore e redigere un apposito documento di valutazione (artt. 190 e 181).
- Adottare misure di prevenzione e protezione, privilegiando interventi alla sorgente (art. 192).
- Garantire la sorveglianza sanitaria per i lavoratori esposti oltre i valori di azione (art. 196).
- Effettuare misurazioni periodiche secondo le metodologie previste dalle norme tecniche UNI EN ISO 9612 e UNI 9432.
Doppia esigenza: protezione interna e contenimento esterno
Il controllo del rumore non riguarda solo la protezione dei lavoratori all'interno degli stabilimenti, ma anche il contenimento delle emissioni sonore verso l'esterno, in applicazione della Legge 26 ottobre 1995, n. 447 ("Legge quadro sull'inquinamento acustico") e del D.P.C.M. 14 novembre 1997, che definiscono i limiti di emissione e immissione sonora in funzione della classificazione acustica del territorio.
Questa doppia esigenza è particolarmente critica per:
- Impianti industriali ubicati in zone miste, aree verdi o prossime ad aree residenziali, dove i limiti di emissione sonora notturna possono scendere fino a 40–50 dB(A).
- Nuove realizzazioni o ampliamenti, soggetti a valutazione di impatto acustico preventiva.
- Aziende certificate ISO 14001 o con politiche di responsabilità sociale d'impresa (CSR), che includono il benessere acustico tra gli obiettivi di sostenibilità.
In questo contesto, i sistemi di filtrazione silenziata rappresentano una soluzione tecnica efficace per conciliare le esigenze di captazione e abbattimento delle polveri con la riduzione dell'impatto acustico, sia in ambiente di lavoro che verso l'esterno.
Benefici della filtrazione con filtri UPDV
Benefici tecnici e prestazionali
Ambiente e responsabilità sociale
Economia e organizzazione
Sicurezza e salute sul lavoro
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